一、引言

众所周知，摩擦材料是由增强材料、粘结剂和摩擦填料组成的三元复合材料。摩擦填料是用于调节不同温度的摩擦磨损性能。他有常温、变温和高温的区别。在这里我们要介绍的微孔金属陶瓷材料是一种新型的高温增摩、低磨损的功能性摩擦材料调节剂，它的主要原材料由深处理的黑色金属与各种陶瓷相组成，是一种非均质复合材料。通过高温改变金属和陶瓷单相，发泡碳化处理而制成的一种微孔装的金属陶瓷非均质复合材料。
化学成分

性能参数

 
解决的问题
刹车片内部空洞；刹车片松解；刹车片金属镶嵌；制动时产生的噪音；材料受热膨胀影响刹车片粘接性能。

优势
原材料成本低；热膨胀系数低；制动时无火花、无金属镶嵌、无碳化、无抖动、无噪音的产生；轻质；环保。
 
友情提示
1、添加量3-5%；
 
三、物理性能：
色泽：黑色颗粒状粉体
目数：-20目至+300目；（可任意调节）
比重：1.5-2.0g/cm3 
莫氏硬度：2-3
烧失量：3.3%；残余量：96.7%；
四、宏微观形态：
1、宏观形态为细颗粒，粒度的分级范围是-20目～+300目。
2、微观上在SEM电镜下主要有三种特征：大量层片结构、相当多的微颗粒分布和部分空洞结构等。（见附件二）新材料的宏观形态：
图一：由细颗粒组成，细颗粒形态（-20目～+150目）。

     图二：
      添加量为30%的微孔金属陶瓷材料的微观特征： 较大和较小尺寸的微颗粒分布

 
图2空洞结构

五、材料的内在结构与成分决定了微孔金属陶瓷材料产品特性：
      目前刹车片配方中NAO(演绎为无石棉陶瓷摩擦材料)材料的*大困扰是高温内聚热无法消除，造成了产品的空洞。当遇到大雨和长期潮湿空气后，摩擦材料产品盐碱化使摩擦材料（刹车片）松解，从而使摩擦材料(刹车片)失效。
1、 微孔金属陶瓷材料，用金属和陶瓷进行了机理上结构的改变，即保持了金属良好的散热性和消静电功能又改善了金属比重大、生锈和高温摩擦引起的火花现象。由于此材料又是微孔结构，这些综合性功能，他降低了因高温内聚热造成的产品空洞现象。从而降低了盐碱化后摩擦材料（刹车片）的松解程度。
2、 我们通常用的良好的高温摩擦填料如煅烧氧化铝、抛光氧化铝、锆英砂、锆英粉莫氏硬度一般都在6-7，所以是高温摩擦时增加高温噪音源的主要因素之一，而微孔金属陶瓷材料的莫氏硬度仅2-3，他有效地减少了噪音源，根据用量不同消除和降低了摩擦材料的噪音。
3、 在半金属摩擦材料中，摩擦系数稍高的产品，金属镶嵌现象会随机产生，用微孔金属陶瓷材料，部分替代金属纤维，可改善和降低镶嵌现象。
4、 微孔金属陶瓷材料的微孔结构有效缩小了摩擦材料的冷压缩和热压缩的比值。当热态时微孔吸收了大量热量，消除和降低了产品的膨胀因素。恢复冷态时，因材料的微孔结构不会使产品收缩。
5、 微孔金属陶瓷材料由于他的莫氏硬度仅2-3，绝对不会伤害对偶件。
6、微孔金属陶瓷材料，经烧蚀后800 ℃残余量还有96.7%；质量损失很小，高温后不会导致NAO材料的大空穴现象，减少了产品盐碱化单位源。

六、产品特性：
1、制动（刹车）摩擦曲线平稳
2、膨胀系数小、高温不膨胀低温不收缩 ；
3、永不生锈； （强酸、强碱情况下除外），
4、消除静电：在混料中有效消除了静电，降低抑制了部分尘埃。特备是针对有机纤维。
5、高温时摩擦制动，不会产生火花；
绿色环保，摩擦制动时产生的粉尘对土壤、大气、水源无污染，可降解，对人无害。
6、无金属镶嵌（已完成汽车摩擦总成刹车试验，在刹车中不会产生金属镶嵌。
7、材料比重轻（比重在1.5～2.0g/cm3），可根据用户需要进行调节。
8、莫氏硬度2-3；是一种不伤对偶件，低硬度的高温摩擦调节剂；+
9、拥有很好的散热性能。

 七、 适应对象：
       汽车刹车片、火车合成闸瓦、地铁合成闸瓦、离合器片、输送带或工程机械摩擦材料。

八、结论：
       微孔金属陶瓷材料使用多种无机陶瓷材料和采用特殊工艺使金属材料金相结构进行改变，金属材料和各种陶瓷材料形成了新的金属陶瓷相，组成了非均质复合材料，具有制动时不产生火花、消除静电、永不生锈、不产生金属镶嵌、降低噪音和改善摩擦磨损性能等特性。
由于添加了微孔金属陶瓷材料所制作的摩擦材料，在制动时改良和消除了原通用产品在生产和使用过程所产生的静电、粉尘、噪音、生锈、金属镶嵌… 等缺陷，得到了用户广泛认可。
       经过国内外铁路、汽车、工程机械，摩擦材料制造厂家的检测和实车使用，获得的数据和曲线是振奋人心的，它将会是各类铁路、汽 、货车和各类工程机械、离合器产品高温摩擦填料的首选产品，也是新材料的一次革新。